管道安裝原則管道安裝順序本著分片區,分系統，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設備，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。

一,管道安裝要求1,管道在安裝前應對設備管口,預埋件,預留孔洞,鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。

2,管道的坡度應按圖紙的要求進行調整，調整方法可以利用支座達到坡度要求，焊縫應設置在便于檢修,觀察的地方。

3,與傳動設備連接的管道，安裝前內部要處理干凈，焊接固定管口一般應遠離設備，以避免焊接產生應力對傳動設備安裝精度的影響。

4,管道與機器連接前，應防止強力相對，在自由狀態下檢查法蘭的平行度和同軸度。

5,安全閥應垂直安裝，在投入試運行時，要及時調校安全閥。

安全閥的最終調校在系統上進行，開啟和回座壓力要符合設計文件的規定。

6,閥門安裝前，按設計文件核對其型號，并按介質流向確定其安裝方向。

當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關閉。

7,儀表元件的臨時替代：所有儀表元件安裝時，均采用臨時元件替代，等試壓,沖洗,吹掃工作結束后，投料前再正式安裝。

二,玻璃鋼管道及復合管的安裝①FRP管在施工前，應對外觀和尺寸進行檢查，按出廠合格證進行驗收。

②管道安裝圖是管道安裝工程的依據，FRP/PVC管的敷設（包括連接形式,坐標,標高,坡度,坡向等）支承，FRP/PVC管和設備,管道附件的連接，管道附件的安裝位置,支承等，均應符合設計圖紙，如有變動，必須與設計單位協商解決。

③管道安裝，可按管道安裝圖所劃分的管段，從管道的一端依次安裝管道附件，直至另一端，再設支架或支座（必要時在安裝過程中需設臨時支撐）。

管道吊裝時，外壁表面必須采取保護措施，禁止與鋼絲繩直接接觸，以免造成局部受力。

④FRP管的連接點只允許在直管部分。

對焊連接點與管道支座邊緣的距離，應大于管道的外徑且不小于100mm；承插連接處與管道支座邊緣的距離應大于150mm。

⑤管道的連接結構形式有承插式連接,法蘭式連接（焊環活套法蘭連接和復合平焊法蘭連接）,對焊連接三種。

此工程中將根據設計文件的具體要求確定安裝方法。

⑥從事焊接的安裝工人必須持有焊工合格證，并熟悉FRP/PVC管的粘接劑性能及其安裝方法，并且有熟練的PVC焊接操作能力。

⑦管道在承插連接前，首先應清除連接處PVC管內壁污垢，然后將承插頭插入承插座內，承插口不得有歪斜，裂紋等缺陷，達到承插深度后，方可進行PVC焊接。

⑧承插部位應采用FRP增強，在增強處均勻涂一層R膠，涂層厚薄均勻，不得漏涂和流淌，再包一層玻璃布，涂不飽和樹脂，包玻璃布，反復進行，直至厚度達到要求為止。

⑨當承插口安裝不合格需返修時，承插頭和承插座必須重新制作，不得采用已使用過的承插件。

⑩法蘭與管道連接時，內外兩面都必須與管子焊接，法蘭面與管子軸線傾斜度應小于或等于管子外徑的1/100。

法蘭連接應嚴格對中，軸向最大允許偏差不大于2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

擰緊螺栓分兩次進行，第一次均勻對稱地擰一遍，然后再擰緊螺栓。

三,管道支,吊架的制作與安裝①現場制作的管架嚴格按規范和圖紙進行，并涂漆保護，對拉桿吊架和彈簧吊架的吊耳支撐，應按鋼結構制作標準進行焊接并進行100%的滲透或磁粉探傷。

②所有管架位置，應在單線圖中標明。

③管道安裝時，應及時固定和調整支架，支架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

④固定支架應按設計文件要求安裝，并應補償器預拉伸之前固定。

⑤導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。

其安裝位置應從支承面中心向反方向偏移，偏移量應為位移值的1/2或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。

⑥管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記。

在管道安裝完畢后應予拆除。

⑦FRP/PVC管道與管架（包括支座）之間不得直接進行粘接或焊接固定。

FRP/PVC管道固定管架的管道配合件（管卡,管托或管夾）與管道外壁之間，應墊有厚度不小于3mm的橡膠塊或其他軟墊。

⑧管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個核對支架的形式和位置。

四,玻璃鋼管道的試壓沖洗①為了減少吹掃時增加的臨時管線，節省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓,吹掃工作按系統,片區,壓力等級進行，試壓,吹掃前必須編制方案指導施工。

②管道試壓采用潔凈水，當對連有不銹鋼管道進行試驗和沖洗時，水中的氯離子含量不得超過25×10（25ppm），管道試壓和沖洗程序執行總包商的規定。

③壓力試驗時，無關人員不得進入。

壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。

④壓力試驗前，應具備下列條件：a．試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆,絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。

b．焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。

c．管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。

d．試驗用壓力表已經校驗，并在周期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。

e．符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。

f．按試驗要求，管道已經加固。

g．待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開。

h．待試管道上的安全閥及儀表元件等已經拆下或加以隔離。

i．試驗方案已經批準，并進行了技術交底。

⑤液壓試驗應遵守下列規定：a．試驗前，注液體時應排盡空氣。

b．試驗時環境溫度不宜低于5℃，當環境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。

c．管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。

d．當管道的設計溫度高于試驗溫度時,試驗壓力按下式計算:Ps=1.5Pσ1σ2式中Ps試驗壓力(表壓)(MPa)；P設計壓力(表壓)(MPa)；σ1試驗溫度下，管材的許用應力（MPa）；σ2設計溫度下，管材的許用應力（MPa）。

當σ1σ2大于6.5時，取6.5。

e．當管道與設備作為一個系統進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設備試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。

f．對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。

液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

g．液壓試驗壓力應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力。

停壓30min，以壓力不降,無滲漏為合格。

h．試驗結束后，應及時拆除盲板,膨脹節限位設施，排盡積液。

排液時要防止形成負壓，并不得隨地排放。

i．當試驗過程中發現泄漏時，不得帶壓處理。

消除缺陷后，應重新進行試驗。

⑥對輸送有毒流體的管道，還必須進行泄漏性試驗，泄漏性試驗介質采用空氣（即進行氣密試驗）。

氣密試驗按下列規定進行：a．氣密試驗壓力為設計壓力。

b．氣密試驗重點檢驗閥門填料函,法蘭或螺紋連接處,放空閥,排氣閥,排水閥等。

c．氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發泡劑的方法進行檢查，以不泄漏為合格。

⑦管道在壓力試驗合格后，應按吹洗方案組織管道的吹掃或清洗工作案。